Méthode de préparation du mastic silicone
En décembre 2025, Yangzhou Keyue New Material Technology Co., Ltd. a déposé une demande de brevet (numéro de publication CN121450291A) pour un « mastic silicone résistant aux hautes températures ». La caractéristique technique clé consiste à améliorer la résistance du mastic à l'oxydation thermique, au fluage et à l'ablation en incorporant des nanoparticules résistantes à la chaleur-avec une structure de coque en oxyde de cérium@oxyde de zirconium-, aux côtés d'agents de renforcement résistants à la chaleur-tels que le borate de zinc ou le polyborosiloxane.
En novembre 2025, Guangzhou Jitai Chemical Co., Ltd. a déposé une demande de brevet (numéro de publication CN121379519A) pour un « mastic silicone, sa méthode de préparation et son application ». La technologie utilise un polysiloxane fluoré à terminaison hydroxyle-comme copolymère de base et incorpore des charges modifiées au titanate-(telles que l'hydroxyde d'aluminium modifié au titanate-et le borate de zinc) pour améliorer à long-la résistance et les performances d'adhérence dans les environnements-immergés dans l'huile à haute température-.
La production de mastic silicone implique principalement des étapes telles que la préparation et le mélange des matières premières, le broyage des matériaux de base, le mélange et la dispersion des ingrédients, la déshydratation et le dégazage sous vide, ainsi que le remplissage et l'emballage.
Les configurations courantes d'équipement de production incluent la méthode traditionnelle-utilisant un malaxeur pour préparer le matériau de base suivi d'un mélange dans un mélangeur séparé-et la méthode moderne, qui utilise un disperseur à haute-puissance pour gérer simultanément la préparation et le mélange du matériau de base.
Le flux du processus de production est le suivant : la préparation et le mélange des matières premières ont lieu dans un malaxeur ou un disperseur à haute-puissance ; le matériau de base est broyé à l'aide d'un broyeur à trois-cylindres ; le mélange et la dispersion des ingrédients sont effectués dans des cuves de mélange et des disperseurs multifonctionnels, accompagnés d'une déshydratation et d'un dégazage sous vide ; et enfin, le produit est soumis au remplissage et au conditionnement sous presse.
